本文目录
- 8d报告是什么意思？
- 8d报告-8D报告是指什么?是ISO9001里？
- 七步法和8d的区别？
- 塑胶产品混料的8D怎么回啊，大家帮帮忙，我是个新手不知从何下手啊！急？
- 8d整改是什么意思？
- 8d分析方法可以采用哪几种？
8d报告是什么意思？
8d报告又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
8d最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法，它的优点有第一发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施，第二能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。
8d报告-8D报告是指什么?是ISO9001里？
答：8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个解决问题的固定步骤。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具
七步法和8d的区别？
对于SQE审阅8D是非常频繁的事情，几乎每周甚至每天都在和8D打交道，那么8D的相关内容，我们来好好聊聊。
8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS（TeamOriented problem solving）即团队导向问题解决方法。8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：
D0：征兆紧急反应措施
D1：小组成立
D2：问题说明
D3：实施并验证临时措施
D4：确定并验证根本原因
D5：选择和验证永久纠正措施
D6：实施永久纠正措施
D7：预防再发生
D8：小组祝贺
SQE在给供应商做8D报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写8D报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：
D2-问题是什么？
D3～D6-问题如何解决？
D7-将来该问题如何预防
然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：
1.对零件的知识进行了充分的论证
2.完全确定了根本原因并聚焦于该原因
3.遗漏点已经被识别
4.确定与根本相匹配的纠正措施
5.纠正措施计划的验证已经被确定
6.包括了实施纠正措施的时间计划
7.有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下：
可靠性/设计验证DV/产品和过程确认/潜在失效模式及后果分析FMEA/控制计划CP/PPAP文件/SPC/DOE/QC7大工具
D0：征兆紧急反应措施
目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
工具：趋势图/排列图/Paynter佩恩特图/ERA(紧急反应措施)
D1：小组成立
目的：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点：成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设 。
工具：行动计划、时间管理、团队 *** 、Gantt Chart(Pilot)
D2：问题说明
目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
关键要点：收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
工具：质量风险评定，FMEA分析，5W2H（What/Why/When/Where/Who/How/Howmany）、折线图、直方图、排列图
D3：实施并验证临时措施
目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
关键要点：评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策;实施，并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等）
工具:方法：FMEA、DOE、PPM、SPC、检查表、记录表PDCA
D4：确定并验证根本原因
目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
关键要点：评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划
工具：FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴&关联图、5why法、稳健设计
D5：选择并验证永久纠正措施
目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
关键要点：重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划 。
工具：FMEA、设计验证和报告（DVP&R）、因果图、稳健设计、检查表、记录表
D6：实施永久纠正措施
目的：制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
关键要点：重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改 。
工具：:FMEA、防错、SPC、PPAP
D7：预防再发生
目的：修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点：选择预防措施;验证有效性;决策;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定。
工具：FMEA、控制计划CP、过程流程图Flow-chart
D8：小组祝贺
目的：承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点：有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。
塑胶产品混料的8D怎么回啊，大家帮帮忙，我是个新手不知从何下手啊！急？
8D就是分8个步骤解决问题。 各公司的8D报告格式不太一样，但实质是相同的。第一步，问题改善团队组建（ *** ）。第二，问题描述（产品是怎么个混法，详细的加上产品名称料号，混了什么东西，混了多少等等，信息来自客户反馈或内部查证）。第三，根本原因分析（很关键，下面的纠正措施都是针对根本原因的，分析要正确要到位）。第四，短期应变措施（客户有多少库存，厂内有多少库存，产线是否在做，有无在途中送货的产品，客户和厂内库存如何来处理，产线在产如何隔离等等）。第五，长期纠正措施（针对你分析的原因作出措施杜绝下次再发）。第六，纠正措施验证及评估（验证你短期和长期纠正措施的效果的，短期措施做的怎么样，谁负责的，措施日期哪天都要有描述，长期措施或许还未完成，预定一个完成日期待验证）。第七，预防措施（主要写一些人员教育训练之类，从人员主观意识上面来预防再发生，详细点的作些检验基准书或作业指导书变更之类）。第八，经验总结（所有事情不能你一个人全做完了，一般留给客户或上级写这部分东西）。这是我多年的写报告经验，希望能帮到你。8d整改是什么意思？
8d整改是指解决问题的9个步骤。D0：为8D过程做准备
D1：成立小组
D2：问题的描述
D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发
D4：确定和验证根本原因和遗漏点
D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）
D6：实施和确认PCA
D7：防止再发生
D8：承认小组及个人的贡献什么是8D推行实务
8d分析方法可以采用哪几种？
应用“8D方法”的基本原则之一必要原则应当通过症状表现、复杂程度、严重程度、发生机率等来评估一个问题，从技术性、时效性、经济性等角度来分析是否需要8D过程来分析和改进问题。
比如：有些问题尽管看起来似乎很突出，但如果它的产生原因很清晰，或者只需要一些简单的措施就能比较容易地解决掉，那么就不一定非要运用“8D方法”不可，否则就会成为死板教条或 *** ，而且还会耗费不必要的管理和技术资源。
相反，对于一些复杂、系统的问题，比如产品性能不稳定、员工离职率上升之类的问题，如果只是进行简单的分析和处理，往往无法发现并消除其根本原因，问题的症结可能会一直存在。